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AGV自動化学原料車搬送システム

業種: 3C電子      スケール: 業界トップ5

当該会社は台湾の会社で、工場面積は約7850平方、倉庫1つと生産現場2つを含む。現在の作業方法は労働者が倉庫で原材料をまとめ、人工原材料カートで原材料の要求点まで届けている。カートの最大積載量は270KGで昼夜二交代制。

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説明

プロジェクトの背景&お客様の苦痛点

• 当該会社は台湾の会社で、工場面積は約7850平方、倉庫1つと生産現場2つを含む。現在の作業方法は労働者が倉庫で原材料をまとめ、人工原材料カートで原材料の要求点まで届けている。カートの最大積載量は270KGで昼夜二交代制。

• 当該企業は人員が比較的多く、原材料は人的要素による損壊、原材料の紛失、生産効率の不安定、低い良品生産率、高い管理コスト等の課題を抱えている。

解決策

ソリューション

当該自動化学原料車搬送システムには、以下のものが含まれる。

• ハードウェア:Oasis300UL 6台、材料車 80台、自動充電設備 3セット、システム調整サーバー 1台、ポケットベル 26セット、タブレット 4台、工業AP 4台、自動ドア 2セット。

• ソフトウェア:Matrix展開ソフトウェア、FMSマルチマシン調整システム。


作業の流れは以下のとおり:

①    労働者は原材料をカートに積み、タブレットを使ってFMSシステムに通知する。労働者はポケットベルによって原料を呼び出し、FMSシステムにフィードバックし、相応の車両を手配し、倉庫の原材料を指定地に配送する。

②    労働者は原材料を取った後、ポケットベル及び調整システムでAGVをリリースし空の材料カートを待機エリアに戻す。生産ラインで材料の送付が必要な際は、AGVは空のカートを要求地点に送り、労働者が原材料を積んだ後、FMSシステムがAGVに命令し、カートを相応の原料送り地点に送る。

③    アイドル状態のAGVはアイドルエリアで命令を待つか、自動的に充電エリアで充電する。

実施の難しさとその対策

• ①工場の作業手順が混乱しており、人員の流動が頻繁。②現場のネットワークの安定性が悪く、AGVシステムの要求を満たさず、2箇所の比較的大きい通路の破損箇所があり、2つの生産職場間には2つの古いドアがある。③現場の労働者の自動化に対する知識が弱く、倉庫エリアのパレットの積み方が乱雑でAGVの定位に対する影響が比較的大きい。

• ①豊富なプロジェクト経験に基づき、4台の工業APで構成された信頼できるネットワークプラン、2つの自動ドアによるドッキングプランを提供するとともに、AGVカートの登攀能力を迅速に改良した。②半オートメーション化された現状に基づき、ポケットベル+タブレットを組み合わせた命令システム及びAGVの使用プランを提供した。③レーザーSLAM融合ビジョンの定位プランに基づき、展示エリアの高ダイナミック環境における定位問題を解決した。④優秀なプロジェクトスタッフを派遣し、工場側の労働者と3回の綿密なトレーニングと1ヶ月の試行を行い、現場の労働者にAGVシステムの使用及び基本メンテナンス方法を掌握させた。

顧客価値

• 人員削減の効果大:物流配送員延べ126名に取って代わり、物量の回転率を高め、人事管理コストを大幅に低下させた。

• 自動レイアウト:原材料配送における自動化及びリーン生産の半自動化を実現した。

• ブランドの宣伝:モデルデモンストレーション工場を建設し、企業の社会に対する有力なPR方法とした。

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